技术 纯棉特细号纱生产技术的探讨

随着人们生活水平的提高，特细号纱的纺织品越来越受到大家的喜爱，市场需求旺盛，但由于生产难度大，仅有少数纺织厂具有生产条件。

特细号纱是指9.7tex及以上的纱线，基本上都是精梳纱，工厂常规生产和市场有批量需求的，主要有9.7tex、8.6tex、7.3tex、6.9tex、5.8tex、4.9tex和3.9tex等。

特细号纱生产的难点，一是棉条、粗纱的定量轻，纺纱过程中极易产生意外伸长，影响产品质量，二是长绒棉的纤维长度长、细度细，生产过程中极易损伤纤维和产生棉结，三是细纱截面内含纤维的根数少，因而细纱强力低、断头多，只能在慢速、低产的条件下生产。

1 原棉的选配

理论上，细纱截面内的纤维根数不能少于48根，生产4.9tex时，实际最细的长绒棉也只有41根，因此特细号纱选配原棉时，除了长度要长外，细度还要细，但细的纤维单强低，成纱棉结多，生产过程中还容易发生缠绕。特细号纱的原棉主要是长绒棉，外棉品种有埃及GIZA、苏丹VS、摩洛哥T16和美国Pima等，国棉品种有新疆巴州、阿克苏和鄯善等，其中以埃及长绒棉的质量最优。上棉二厂曾用100%新疆棉与57%埃及棉/43%新疆棉分别生产5.8tex进行对比试验，埃及棉品质长度38.5mm，纤维支数7710，新疆棉品质长度40.6mm，纤维支数8440。试纺情况见表1。

表1 不同配棉的产品质量对比

表1显示，100%新疆棉的纺纱质量和生产情况明显差于埃及57%/新疆43%。

1.1 特细号纱常用原棉品质情况

特细号纱常用原棉品质情况见表2。

表2 特细号纱常用原棉品质情况

1.2特细号纱的品种和配棉分类

经试验，细绒棉品种，混用一定量的长绒棉，可显著提高成纱强力，混用25%以下比例段时，长绒棉混用比例每增加10%，成纱强力约增加12%；混用25%以上比例段时，长绒棉混用比例每增加10%，成纱强力仅增加3~6%，因此为提高成纱强力，细绒棉品种中可以混用15~25%的长（中）棉。长绒棉品种中，混用25%细绒棉，成纱强力下降的幅度不大，为降低用棉成本，可混用15~25%的细绒棉。品种配棉分类可参考下面的配棉情况：

（1）4.9~3.9tex            埃及长绒100%

（2）5.8tex（有强力要求）  埃及长绒60~75%   新疆长绒25~40%

（3）7.3~5.8tex             新疆长绒65~80%   中、细绒20~35%

（4）9.7tex                细绒75~85%       中、长绒15~25%

2 长、细（中）绒棉在清、梳、精工序的不同处理工艺

由于长、细（中）绒棉的纤维长度、细度等存在着显著差异，因此在清、梳、精工序应按不同的工艺分别进行处理，在精梳后进行条混，从而获得最佳的产品质量。精梳后一般采用二道并合，头并6根并合，二并4根并合。

由于特细号纱的细纱机产量只有细号纱的1/3左右，因而前纺清、梳、精工序有条件采用“轻定量、慢速度”工艺，而这是提高成纱质量的肯定和有效的工艺。

2.1开清棉工序的不同工艺处理。

长绒棉的纤维长度长、细度细，因而在开清棉中纤维极易损伤，增加棉结，因此开清棉工序应“薄喂轻打”、“多梳少打”、“合理补风”、“早落多落”和多排除短绒，做到短绒“O”增长和棉结少增长。

2.1.1开清棉流程

不论是成卷机流程，还是清梳联流程，都不宜追求短流程和高产量。建议：

（1）成卷机流程（产量300~350kg/套时）：FA002×2抓棉机（双抓）→CFA026接力风机→A045B-5.5凝棉器十A035C混开棉机→FA103双轴流开棉机→FA022六仓混棉机→A045B+FA106A开棉机→A062Ⅱ配棉器→（A045B+FA046棉箱+A076F成卷机）×2

（2）青纺机清梳联（梳棉机单产25~30kg/台时）：FA1001抓棉机（双抓）→FT245F接力风机→A045B-5.5凝棉器+A035C混开棉机→FA103双轴流开棉机→FA1113四仓混开棉机→FA055纤分器+FT201B风机+FA1112精开棉机+FT301B连续喂棉器→（1171棉箱+FA203C梳棉机+FT025自匀装置）×8台

说明：

（1）生产细绒棉时经过FA103双轴流开棉机，生产长绒棉时跳过FA103。

（2）成卷机1套二头，单产320kg、清梳联1套8台、梳棉机单产25kg，可供细纱2万锭（9.7~5.8tex）。

2.1.2 开清棉工艺

在有条件实施“轻定量、慢速度”工艺的前提下，开清棉应采用“薄喂轻打、多梳少打、合理补风、早落多落”的工艺思路。

（1）成卷机开清棉（1套2头）产量≤320kg/h。清梳联（1套8台）产量≤200kg/h，梳棉机台时产量25kg以下。

（2）FA002（FA1001）抓棉机×2并联双抓，刀片缩进肋条2~5mm，小车下降量1.5~3mm，小车回转速度3r/min，抓棉斗侧面开补风孔。

（3）A035C混开棉机压棉帘与角钉帘间距减小到30mm，均棉打手与角钉帘间距宜偏小掌握，可选择40~50mm，角钉帘选快速（100~125m/min），输棉帘选慢速（1.0~1.25m/min）。平行打手速度减慢到800r/min，开棉打手减慢到700r/min。平行打手尘棒垫块由10mm改用14mm，开棉打手尘棒由34根减为32根。出棉口改打手刀头切线补风。平行打手由刀片改为“子弹头”圆柱角钉，并加密至336根。

（4）FA106开棉机储棉箱容量调校到最小值，打手选慢速（480r/min），尘棒根数减少到61根，出棉口改“打手刀头切线补风”。FA046棉箱摇板工作角75°改65°，均棉打手与角钉帘间距选0~10mm，振动棉箱上口240mm，下口200mm，振动频率选快速（234次/min）。

（5）A076打手速度减慢到760r/min，尘棒由15根减少到11根。结合改大小过棉板补风。

（6）提高各机运转率。FA002（FA1001）达到85%以上，A035、FA022、FA106达到90%以上，FA046达到95%以上。

2.2梳棉工序的不同工艺处理（A186、FA201）

梳棉工序长绒棉生产时，不应强调紧隔距、强分梳。要重点减少纤维损伤、提高转移率、减少棉结的产生。长、细（中）绒棉不同的梳棉工艺见表3。

表3 长、细（中）绒棉不同的梳棉工艺

2.3 精梳工序的不同艺处理（A201B、C、D、E）

特细号纱的精梳应实施“慢速、薄喂、短给棉、精细梳理”的工艺思路。具体配置见表4。

表4 精梳工艺配置

3 细纱大牵伸

为了保证产品质量，老式平面牵伸的细纱机常规的牵伸倍数一般控制在38倍以下，以此推算，生产5.8tex纱线，粗纱定量应在2.28g/10m以下，生产4.9tex纱线，粗纱定量在1.9g/10m以下，显然，如此轻的粗纱纺纱过程中的意外伸长必然很大，大卷装粗纱时严重，致使成纱的细节增多，质量下降，因此如何提高细纱牵伸倍数和增加粗纱定量就成为生产特细号纱的要点和难点。

随着纺机质量的提高和牵伸型式的创新，只要能优选牵伸元件和合理布置牵伸型式，细纱大牵伸和粗纱重定量就完全可以实现。

3.1 优选牵伸元件

（1）选用气动加压摇架，如QYJ30-125V。

（2）选用“同和”超高精无械波罗拉。

（3）选用“茂达”1218A新型下销和“嘉宁”V-Ⅱ或B-Ⅱ压力棒弹性上销。

（4）中铁辊改用无锡二橡胶WRC-890中胶辊（Φ25.4）。

3.2 合理布置牵伸型式

3.2.1 选用或改造为V型牵伸

V型牵伸由于后罗拉抬高12.5mm，后胶辊向后偏转65°，使后区牵伸由二罗拉直线牵伸改变成了曲线牵伸（见图1），纱条在后罗拉上产生了18mm长的包围弧OO＇，纱条受压成扁平的带状，不会翻滚、不会传递捻度，OO＇区域内的纤维基本上以后罗拉线速度恒速运动，因而后区牵伸中纤维的后部摩擦力界得到加强和拓宽（图1中下部的阴影部分2），变速点前移和集中，牵伸附加不匀减小，后牵伸倍数因而可以增大。

图1 V型牵伸示意图

 

图1中，当须条OO＇脱离包围弧后，由于捻度的重分布而向中罗拉钳口传递，须条不仅不会扩散，而相反紧密度增加，宽度变窄，呈V字形喂入中罗拉钳口，因而加强了前牵伸区中纤维的后部摩擦力界，改善了前区牵伸条件，前区牵伸倍数因而也能增大。

生产实践证明，老式平面牵伸的细纱机改造成“V”型牵伸，后牵伸可增大至1.36倍（普梳纱一般掌握在1.26倍左右），前牵伸可增大至38倍，总牵伸可达52倍，因此“V”型牵伸更适宜生产特细号纱。

3.2.2 后区附加压力棒

“V”型牵伸后区附加压力棒（平面直线牵伸附加双压力棒），使后区进一步改变为压力棒曲线牵伸（见图2），它不仅消除了原来中上罗拉上长5.4mm的反包围弧（图1中的PP＇），同时使后罗拉上的00＇包围弧由18mm增长至22mm，完全未控制的浮游区长度由41.5mm（图1中的O＇P＇）减小为21mm（图2中的PQ），纤维的后部摩擦力界得到了进一步加强和拓宽 (见图3中的阴影2和3），纤维的变速点更加集中和前移，牵伸附加不匀更小，后区和前区的牵伸倍数都能进一步增大。经生产实践证明，老式细纱机采用后区附加压力棒，后牵伸可增大至1.5倍，前牵伸可增大至42倍，总牵伸可增大至62倍。

图2 压力棒曲线牵伸

图3 压力棒曲线牵伸后部摩擦力界

“V”型牵伸后区附加压力棒，后区罗拉中心距长绒棉48mm，细绒棉45mm（普梳纱43mm），可获得66mm或63mm（普梳纱61mm）的钳口握持距，在采用1.3~1.5倍后牵伸的条件下，选用高捻度粗纱细纱一般也不会出“硬头”。而选用高捻度粗纱的积极意义是可以有效增加粗纱强度，更有利于轻定量粗纱减少意外伸长和成纱细节。

3.2.3 合理配置牵伸工艺

采用“V”型牵伸、后区附加压力棒生产特细号纱时，牵伸分配、粗纱定量等主要工艺参数需要优化配置，推荐参数见表5。

表5 采用“V”型牵伸、后区附加压力棒时的推荐工艺参数

4 降低重量CV%（≯1.5）

4.1 降低棉卷重量不匀率（≯1.0%）

（1）整个开清棉流程实行“薄喂”工艺。

（2）A076横轴高低牙由32T改为31T，棉卷张力牵伸由1.048减小为1.015，可改善棉卷头米偏重现象。

（3）FA046的摇板工作角由75°改为65°，以提高摇板的工作灵敏度。

（4）A076的天平罗拉与天平曲杆隔距减小为5/1000英丝，以提高“洋琴”装置的灵敏度。

（5）保证FA046后棉箱喂棉罗拉运转率≥90%，角钉帘运转率≥95%。

（6）天平调节装置要按周期进行维修（1次/年），维修内容为天平杆高低一致，天平杆三角槽、天平刀刀刃和菱形吊钩磨损的维修，三角槽、吊钩联接处涂揩黑铅粉。

（7）特制A076尘笼网孔板，左、右各1/3的网孔为Φ3.2、中间1/3为Φ4，增大中间的吸风量，可改善棉卷的中凹现象。

（8）结合平楷车和运转交接班清洁工作，做好通道光洁（包括尘笼二侧吸风旁通）。

（9）加装棉卷自调匀整仪。

（10）加装电控“磁粉离合器”渐增加压。可有效改善棉卷的内紧外松和小卷伸长小、大卷伸长大的问题。

4.2 棉卷定量的控制

用原棉水份快速测试仪及时棉卷回潮，正常情况下测试频率为1次/班，天气变化时加大测试次数，根据实测回潮修正“正卷”的重量标准，档车工根据修正重量标准调控“正卷”重量。

4.3 轻、重卷区分使用

棉卷“正卷”为标准重量±200g，应分轻、重卷，轻卷=标重-（0~200）g重卷标重+（0~200）g，轻、重卷应用不同颜色的包布并分开堆放，并应分区固定供应梳棉机，制成的生条应在预并条上实行轻重搭配。

4.4 做好生条重不匀率的控制（≯3%）

生条重量测试1次/台·天。轻条区或重条区的生条重量差异控制在标准值±5%以内，超标机台应复试一次，复试超标时，发通知单，由保全保养人员查明原因、调整合格。

4.5 做好固定供应

梳棉→预并和精梳→精后并，都应实行一条龙固定供应，即固定若干台梳棉机（精梳机）供应1台并条机，并条机同一眼的喂入棉条应取自不同机台的梳棉机（或精梳机），不允许有重复筒号，同一台二眼的喂入棉条应最大限度减少重复筒号。

4.6 降低熟条重量不匀率

降低熟条重不匀是降低细纱重量CV%的关键，熟条重量应严格控制在标准值±0.8%以内，台与台、同台二眼的重量差≯0.4%。

4.7 降低粗纱伸长率的差异

粗纱伸长率差异与细纱重量CV%呈强相关。要求伸长率不能过大，纯棉纱伸长率掌控在1.4~1.8%，伸长率差异≯0.5%.

（1）采用粗纱紧卷绕工艺，紧卷绕可显著减小伸长率和伸长率差异。

（2）优选高效假捻器，高效假捻器结合紧卷绕工艺，可使前后排伸长率差异≯0.3，高效假捻器应按规定的周期调换，新旧假捻器不能混用。

（3）做好粗纱伸长率的测试和调整工作。每月每台车要测试两次伸长率，超标时应由专人检查原因和调整，指标完成好坏应考核到有关人员，并作为经济责任制的重要内容考核设备管理人员。

（4）粗纱机的机后棉条和机前粗纱应“前排对前排、后排对后排”。使前后排的伸长差异实行互补。

（5）粗纱机的机后高架引条张力宜偏小掌握，且台与台应一致。生产纯棉纱的引条张力FA458选1.014（20T）、A456（A454）选1.013（28T）。

（6）同品种的粗纱管直径应相同，纱管偏心、弯曲≯0.20mm，粗纱管进厂时应进行质量验收。

（7）选用较大的粗纱捻系数，可增加粗纱的强度、减小退绕时的意外伸长，纯棉纱的粗纱捻系数为114~120。

（8）粗纱锭翼的保养和维修（摇幌、轻重、开档、压掌圆弧和抛光）1次/2年，通道打光结合楷车1次/半月。

5 降低细纱条干CV%和条干CVb%

5.1粗纱质量是基础

细纱条干CV%要达到USTER公报25%水平，则粗纱条于CV%应达到15%水平，要求粗纱条干CV%，JC9.7tex（定量4.5~5.4g/10m）≯3.4%，JC7.3~4.9tex（定量3.2~4.0g/10m）≯3.6%。

（1）粗纱牵伸齿轮模数由2改为1.75，罗拉头齿轮与罗拉头一体化加工，可减小罗拉回转的颤抖和杜绝偏心、打顿。

（2）结合平车，检测、整形粗纱上销。

（3）结合平车，检测、校正粗纱摇架位置、工作高度、胶辊平行度和压力。

（4）粗纱胶辊直径应分挡和固定机台使用，前后胶辊直径差异≯1.0mm，且应前大后小。胶辊实际使用直径大于标定（FA458、A454为Φ31，FA421为Φ28）1.0及以上时，中铁棍加压结合件和中弹簧之间应加垫相应厚度的垫片，确保中铁辊压力达到规定。

（5）大平车时应做好龙筋升降滑槽的（垂直）水平和上下龙筋的对中，保证龙筋升降平稳。

5.2 优选细纱专件和纺纱器材

（1）选用“无机械波罗拉”。

（2）选用Φ11×22宽握臂摇架。与Φ9.5×16的窄握臂相比，胶辊与下罗拉的平等度更好，有利于降低条干CVb%。

（3）选用曲面高度2.5mm的1218A下销，相比曲面高度3.5mm的1218B下销，更有利于长绒棉特细号纱的条于CVb%的降低。

（4）选用前钳口3.2mm宽度的碳纤弹性上销，相比5.5mm宽度的碳纤上销，对于长绒棉品种，更有利于CVb%的降低。

（5）选用“经纬”型左右旋下胶圈张力架弹簧，弹性好，弹力差异小，下胶圈运行速度的一致性好。

（6）选用无锡二橡胶WRA-MD-60(0.85)平光上圈和WRA-ND-68(1.0)内花纹下圈。

（7）选用WRC-365胶辊。对降低条干CV%、特别是降低条干CVb%效果更好。

（8）中铁辊改用WRC-890中胶辊，可减少上胶圈运行速度的不一致性。

5.3 加强细纱设备维修工作，确保设备状态良好

（1）结合平车检查、校正粗纱吊锭回转灵活，1次/8月。

（2）胶辊直径分档定台使用，前、后胶辊直径差异≯1.0mm，且前大后小，胶辊直径大于标定（Φ28）1.0及以上时，中上罗拉的摇架加压结合件和中弹簧之间应加垫相应厚度的垫片，确保中上罗拉压力达到规定。

（3）摇架位置、摇架工作高度、摇架压力和上胶辊进出、上胶辊平行度等的检测、校正结合部保、平车进行，1次/4月。

（4）碳纤上销变形、裂损、弹簧失效的检查和挑剔；结合部保、平车进行，1次/4月。

（5）上胶圈清洗、挑拣、结合揩车进行，1次/半月，下胶圈清洗、挑拣结合平车、部保进行，1次/4月。

（6）抬高钢领板起始卷绕高度。

细纱机龙筋到机樑的距离为340mm（或335 mm），其对应的筒管为8"（205mm），钢领板的起始卷绕高度应抬高15~20mm（即细纱机卷绕成形的断面尺寸中的H1由75mm改为90~95mm），以减小气圈高度、降低气圈张力，不仅能有效减少断头，还能改善对细纱条干均匀度的破坏程度。在品种翻改时应把钢领板起始高度列为工艺内容之一。

（7）钢领直径放大和钢丝圈相应减轻。

钢领直径9.7tex由Φ38改为Φ40、7.3~5.8tex由Φ35改为Φ38、4.9~3.9tex由Φ32改为Φ35。

特细号纱选用直径较大的钢领和较轻的钢丝圈，不仅可弥补由于钢领板抬高而减少的容量，还能减轻小纱时气圈刮擦筒管头的强度。

钢领板抬高15mm、钢领直径放大，可改善气圈形态，气圈张力波动减小、气圈弹性增加，因而细纱断头（特别是小纱断头）减少，对条干均匀度的破坏程度减轻。

6 降低细纱单强CV%

目标值：JC9.7tex≯7.0；JC7.3~5.8tex≯7.5；JC4.9~3.9tex≯8.5。

6.1开清棉工序短绒“O”增长

贯彻“多梳少打、薄喂轻打、早落多落、合理补风”工艺。

6.2 控制生条短绒增长率

梳棉工序除了提高棉网清晰度外，应重点减少纤维损伤和多排除短绒，生条短绒增长率≯3%。

（1）采用棉卷轻定量（薄喂），柔和梳理（锡林330r/min）工艺。

（2）采用渐开线圆弧小漏底，小漏底网孔板采用Φ4×12横向腰形孔。

（3）后车肚吸落棉负压300~400Pa。

（4）长绒棉应取消刺辊预梳板。

6.3 合理配置精梳工艺

（1）采用条并联工艺，提高小卷横向均匀度，减少精梳落棉中的长纤维。

（2）加大上钳板压力和分离胶辊压力。

（3）采用小卷“薄喂”（38g/m）和短给棉（4.90mm/钳次）工艺。

6.4 合理掌握细纱重偏

细纱重偏的控制由±2.5改成+2/-1。细纱相对湿度控制在60~65%。

6.5 保证细纱捻不匀≯3.0%

（1）选用上海“爱西奥”Z-5锭带。

（2）锭子专件维修结合大平进行，1次/4年。

（3）锭子与锭脚应配套使用，日常保全、保养应“对号入座”，不得错乱。

（4）结合平车1次/8月检查锭子回转灵活性，用手搓锭子的方法检查。

（5）结合大平1次/4年检查锭带盘重锤刻度，确保符合工艺规定。

（6）定期擦光锭带盘挂脚与挂轴的接触弧面、涂揩黑铅粉。

（7）锭带盘轴承加润滑脂应勤加、少加，结合平车进行，1次/2年。

（8）及时冲洗锭子，锭子加油要勤加、少加。结合平车、部保进行，1次/4月。

（9）应选用低粘度的L-FD10锭子油，冬季粘度11、夏季9mm2/s（40℃）。

6.6平车工作完成后，应用“闪光测速仪”逐锭测速，锭速极差≯200r/min，对慢速锭子应查明原因和整修达标。

6.7前纺相对湿度夏季55~60%、冬季60~65,粗纱回潮≥6.8%。

7 减少细纱毛羽

减少毛羽，细纱是关键，但也与前纺相关。

7.1 前纺

（1）减少精梳条的短绒含量，要求长绒棉精条的20mm短绒率≯10%，细绒棉精条中的16mm短绒率≯8%。

（2）粗纱采用高效假捻器和紧卷绕工艺。

（3）选用较大的粗纱捻系数（114~118）。

（4）做好各项减少毛条的工作。

7.2 细纱

（1）采用“二大二小”工艺，减少牵伸过程中的纤维扩散。

（2）加装“双筋抗静电”集棉器，3mm毛羽可降低20~30%。集棉器开口9.7tex：1.8mm；7.3~58tex：1.6mm；4.9~3.9tex：1.4mm。

（3）抬高叶子板、导纱钩高度。卷绕起始的导纱钩与筒管头距离由22~25mm抬高为30~32mm，可使大纱卷绕小直径时气圈不碰擦筒管头、增加大纱时的气圈弹性。

（4）抬高钢板起始卷绕高度，使用205mm筒管时应抬高15mm，同时选用较大直径的钢领，相应减轻钢丝圈号数1/0~2/0，三者“相得益彰”可使卷绕气圈形态完美，张力和张力波动减小、弹性增大，减少毛羽、降低断头。

（5）选用A60-63°软弹性胶辊，加大前胶辊前冲量（由前冲2mm改为前冲3.5~4.0mm），减小加捻三角区的宽度和长度，以有效减少毛羽、降低断头。

（6）选用瑞士“贝克”钢丝圈，使用寿命可由10~12天增加到30~45天。

（7）选用高硬度（HV1000）、细钢丝（Φ3mm）、小孔径（Φ2.0mm）导纱钩。

（8）加强卷绕成形部份的维修，结合重点检修捉“活气圈”——歪气圈、颤抖、无弹性、形态波动大和拎头重的气圈。

（9）挡车工做好一轮班断头锭号划“粉记”工作，重复断头的锭号下班时记录在交接班记录薄上，日班检修工应在第二天跟踪检修。

（10）新钢领（普通光面钢领）一次性使用6个月，下机回磨后盛放金属油桶内，浸没在锭子油中高温煮烧4小时，取出擦净存放容器内（一台一箱）备用，回磨钢领一次性使用3个月报废。钢领应存放在烘箱内。

8 后加工的生产技术

8.1倍捻机的选用

特细号纱一般都是股线产品，为使股线“无结头”，许多工厂已摒弃环锭捻线机而选用倍捻机。衡量倍捻机水平的标准有二项，一是锭速快，二是捻不匀小。选用进口倍捻机档次高但价格贵；选用国产倍捻机价格便宜但质量差。生产特细号纯棉纱可选用国内组装、质量有保证、价格稍贵的“苏拉”VTS-09型（小锭距）倍捻机。锭速差异小（≯1.5%）、卷绕速度差异小（≯1.0%），因而捻不匀较小（≯3.0%）。锭子质量好、卷装小（并纱筒重1.8kg/只），因而锭速快，最高锭速15000r/min，生产纯棉特细号纱锭速不宜过快，锭子实际运行速度在10000~11500r/min较好。

使用VTS-09型小锭距倍捻机生产纯棉品种时应加气圈罩。股线斜筒重量1.8kg/只，有3°30＇、4°40＇和5°57＇可选用。

8.2 降低股线捻度不匀率

（1）捻度过多。应检查和整修倍捻机的齿形带磨损、筒子架振动、筒子跳动的情况，防止托盘摩擦卷绕罗拉、托盘转动不灵活等现象。杜绝筒子架压力过小、卷绕张力过大、卷绕罗拉表面油污等问题造成的筒子回转打滑。

（2）捻度过少。杜绝刹车块碰擦锭盘、锭子回转不灵活、龙带张力过小或张力不匀、锭罐或锭子轴承损坏、锭子绕纱等问题。

（3）结合平车使用闪光测速仪进行逐锭测速，1次/8月，对慢速锭子（-1.5%）应查明原因和修正。

8.3并纱机的选用

“苏拉”倍捻机生产商推荐“瑞士”生产的SSM并纱机与其配套，但价格昂贵，根据国情，可在经纬纺机FA705、沈阳二纺机FA706和日发纺机RF231B等国产机中优选。选用并纱机重点是2根（或3根）单纱并纱时的张力要均匀，断头自停的灵敏度要好。

8.4蒸纱

特细号纱（线）在针织用纱中有强捻纱品种，有单纱常规捻而股线是强捻的，也有单纱和股线都是强捻的。强捻纱（线）都会产生小辨子，为了保证后道工序的正常生产，强捻纱（线）必须经过“蒸纱”，给纱（线）“定捻”，称“热定型”。

“热定型”通常用蒸纱锅，蒸纱锅有二种，一种是无水蒸纱锅，先抽成真空，输入蒸汽直接给纱线加热至80℃，保温（定型）45分钟。另一种是蒸锅下层有水槽，抽成真空后输入蒸汽（或电加热）将水槽内的水加热至50~60℃(真空条件下水的沸点为50℃），产生低温饱和蒸汽，对纱线加热加湿30分钟，再第二次抽真空，水加热至80℃，保温45分钟。二者相比，前者属于“干蒸”，纱线强力降低，还可能产生“黄白纱”。后者属于“湿蒸”，不会降低纱线强力，不会产生“黄白纱”。

9 双程粗纱

9.1 要否采用双程粗纱

纺纱工艺理论认为，控制熟条定量是降低成纱重量CV%、减少细节和纱疵的基础，为确保粗纱机高架引条时熟条（特别是精梳纱）具有必要的强力和减少意外伸长，熟条定量不应过轻，细号纱≥18.5g/5m，特细号纱≥16.5g/5m，同时并条机还应采用加长（5mm）、小孔径（Φ2.6~Φ3.0mm）压缩喇叭头，使棉条具有足够的紧密度。

粗纱机的牵伸倍数4.2~12.0倍，实际使用的最佳牵伸A454/A456为6.5~6.8倍，FA458为7.8~8.0倍，当7.3（5.8）tex粗纱定量为3.6g/10m时，此时的熟条定量，供A454（A456）的为12.2g/5m，供FA458的为14.4g/5m,显然都过轻，粗纱高架引条时极易发生意外伸长，停车时间长和空调吹风都会使棉条伸长和产生毛条、破条、劈条，甚至断条，最终导致成纱质量波动，甚至恶化。

采用双程粗纱不仅可满足特细号纱熟条定量≥16.5g/5m的要求，而且由于二根粗纱的并合作用，使细纱的重量不匀、条干不匀、强力不匀等均有较大的改善，并且能显著减少粗纱断头。当然，采用双程粗纱会增加工序道数、设备台数、用工、用电和机物料，但二者相比，前者利多弊少，万锭细纱仅增加头道粗纱机0.5台。

9.2 二道粗纱（双根并）纱架

二道粗纱（双根并）纱架见图4。粗纱3排，每排80只，粗纱间距162.68mm。纱架高相对车面800~900mm，以牵伸清洁装置掀起时盖板不碰导纱杆为准。头道粗纱直径取Φ135~150mm，双根喂入。

图4 二道粗纱（双根并）纱架

9.3双孔喇叭头

为确保双根粗纱呈平行状态喂入牵伸区，后喇叭必须使用双孔喇叭头，孔形为Φ4×6mm腰形孔，间距5mm，见图5。

图5 双孔喇叭头

10 赛络纺

赛络纺能显著提高成纱强力和条干水平，并能有效减少毛羽，见表6。

表6 JC14.6tex赛络纺纱质量试验表

赛络纺生产特细号纱时，混用30~40%细绒棉，其成纱质量与100%长绒棉的常规纺质量相近，而用棉成本大幅度降低。赛络纺（细绒棉40%/长绒棉60%）和常规纺（长绒棉100%），对比试纺JC7.3tex(80Ne)，成纱质量如表7。

表7 JC7.3tex（40%细绒棉）赛络纺纱质量实验表

细号纱可采用赛络纺，特细号纱中的9.7~7.3tex也可采用赛络纺，但细纱机必须有60~68倍大牵伸的能力，粗纱机应是四罗拉“D”型牵伸，并配用10~12倍的牵伸，此时的9.7tex的粗纱定量在2.9g/10m左右、7.3tex的粗纱定量在2.5 g/10左右m，熟条定量在14~15 g/5m之间。

赛络纺纺纱过程中，要重视和防止单根粗纱直纺，除了加强运转管理和优选责任性强的挡车工外，钢系圈应偏重掌握，络筒机上应配用具有错支功能的电清。

因赛络纺是双根粗纱喂入，为确保两根粗纱不重叠而呈平行状态喂入牵伸区，应用3mm间距得双孔喇叭头，粗纱架改单层8列或单层6列。粗纱卷装8列为Φ130mm，6列为Φ95mm。6列粗纱，应大、中粗纱间隔装，中纱直径≯Φ80mm。粗纱的平面布置见图6。

8列吊锭粗纱架吊轨横杆应加长为1320mm，影响吹吸风机的行走。6列吊锭粗纱架吊轨横杆不需加长，但粗纱卷装要改小为Φ95mm，还应大（Φ95mm）、中（Φ80mm）纱间隔装。

11 结语

由于特细号纱产量较低，因而使前纺清、梳、精工序生产实施“轻定量、慢速度”工艺成为可能，而“轻定量、慢速度”为生产优质纯棉纱奠定了基础。

纺好纯棉特细号纱，除了做好原棉的选配外，长细绒棉在清、梳、精工序应“不同原棉、不同工艺”分开生产。并按不同品种的长细绒棉混和比，在精后并（一）进行棉条混和，精后并应经二道。

细纱大牵伸是生产特细号纱的关键技术，必须具有55~68倍的牵伸能力，因此正确选择牵伸形式、合理配置牵伸区附加摩擦力界十分重要。

提高纯棉特细号纱质量的要点和难点是降低三个“CV%值”（重量CV%、条干CV%、单强CV%）和减少毛羽，除了合理工艺，扎实做好设备基础工作外，采用双程粗纱是行之有效的措施。

9.7~7.3tex品种（粗纱定量≥2.5g/10m）采用赛络纺，能显著提高成纱质量和降低用棉成本。

生产特细号纱同样应做好各项基础管理。人的因素第一，职业道德，岗位技能、操作法的培训和测定至关重要，劳动竞赛，操作比赛，检查考核，评优表彰等激励机制必不可少。实行“无疵点操作法”，对口交接班检查，质量守关，质量管理，先做先用，一条龙固定供应和干部经济责任制等应同步做好。

生产特细号纱不仅是市场的需要，对企业自身，用棉量少，用棉资金减少1/2以上，一线用工减少40%，劳动强度、生产环境也能显著改善，因而纯棉特细号纱是纺织企生产品种中值得探索和实践的一个方向。（薛金山上海申达股份有限公司）