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制造工程类62项：

1、关于南涂装线面漆零部件换产,降低油漆辅料消耗的改善

改善前现状：生产线为拖拉机、水稻机混线生产,零部件种类颜色较多，生产线换产频繁，切换过程中造成大量油漆辅料浪费及生产线停线换产。

改善措施：改进静电泵回流管路，增加回流阀控制开关。改变操作方式，喷漆工切换颜色时先将静电泵、油漆输送管、枪内的油漆回流后再进行冲洗设备操作。

改善后成效：年度可节约油漆、稀料费用34.4万元，面漆线喷涂设备清洗作业效率提升50%，取消现场稀料大量存放，彻底排除不安全隐患的存在。

2、关于小麦机双联泵斜齿轮螺母扭矩质量提升的创新改善

改善前现状：雷沃动力机型双联泵斜齿轮安装螺母松动脱落，造成双联泵损坏。

改善措施：将双联泵放置在安装座上，然后用斜齿轮固定扳手卡住斜齿轮，防其转动，涂抹螺纹密封锁固胶后安装螺母，用气扳机预紧，再用预置式扭矩扳手复紧，保证螺母扭矩。

改善后成效：共计可节约费用47.34万元，改善前需要3min；改善后需要1.5min，效率提升50%；同时改善前检测合格率仅为5%；改善后合格率为100%，工序一次交检合格率提升95%。

3、关于GL系列滚筒焊合工装通用化与焊接质量提升的改善

改善前现状：GL7W小麦机滚筒为新增机型，GL7W滚筒焊合无专用焊合工装，手工焊接造成滚筒焊接质量不稳定，焊缝间隔不一致，焊缝粗细不均匀，一检合格率紧为72%且不能满足生产线节拍，造成滚筒生产瓶颈。

改善措施：GL7W借鉴6W焊接工装进行焊接作业化生产，对GL6W焊合工装长度及焊枪进行更改设计，可以让焊枪根据滚筒进行实际调节，达到标准化状态。

改善后成效：年度节约10.77万元；改善前0.13H/台，改善后0.06H/台，提升54%；改善前滚筒合格率为72%，改善后滚筒焊合合格率98%，提升26%，消除生产的瓶颈问题，提高生产质量与效率。

4、作业模式调整，提高生产效率

改善前现状：两头忙为单元化生产，作业效率低，无法满足订单交付需求，并存在严重交叉作业、员工作业安全系数低、质量缺陷多等问题，需尽快改善。

改善措施：在班组内部对超出节拍时间的工序的作业内容进行拆解并合理分配，避免出现交叉作业。对现场存在的行走距离长，零部件拿取次数多等造成的浪费及问题进行改善，确保零部件接近化存放；不能在班组内进行作业均衡的工序，将其部分作业内容根据实际情况调整至其他班组。

改善后成效：改善前40人8小时生产2台，人均0.0063台/小时；改善后36人8小时生产5台，人均0.0174台/小时,生产效率提升176.2%，整机装配百台不合格项次降低47%。

5、拉杆加工专机效率提升改善

改善前现状：拉杆专机加工种类多达六种，换产过程调刀时间长；拉杆加工需人工停车进行清理，严重影响拉杆加工效率。

改善措施：由工艺联合车间利用闲置刀杆进行改制，将拉杆加工专机原先的三刀镗孔方式改为两刀阶梯铣镗孔方式。

改善后成效：按年度4500台计算共节省17.1万元；拉杆单台加工时间由50分钟缩短至25分钟，加工效率提升50%。

6、车架制动泵销轴偏斜问题解决及降低制动泵故障改善

改善前现状：整车架下线后存在制动泵销轴偏斜，装车后拉杆干涉横梁问题，造成不合格车架返修浪费，车架返修率为32%(每天需浪费人工0.5天)，因销轴不正造成的制动泵偏磨失效，造成制动失效，制动泵偏磨失效返修费200元/台。

改善措施：改制升降式隐藏定位：将大装焊胎制动泵销轴下方焊胎平面用气割割50×50的方口，在焊胎平面的下方安装50×150标准的气缸，安装气线与原有车头管夹紧气缸的换气阀相连接，工作时，车头管气缸夹紧的同时带动制动轴气缸顶出保证制动泵销轴的高度，整车架点焊完毕后车头管气缸退回制动泵轴气缸同时退回，防止了起模时干涉问题。

改善后成效：节约市场返修费600台/年*200元/台=120000元，消除后尾返修问题，减少车架在后尾工序返修停滞时间0.5天，车架下线转序效率提升50%以上，车架返修率由32%降低为0。

7、GV3左、右侧壁工装改制改善

改善前现状：GV5左、右侧壁无定位焊合工装，只能通过手工拼焊。造成生产效率低，无工装定位，靠人工通过米尺进行手工定位，影响焊合件精度。

改善措施：在GV3左右侧壁工装的基础上进行改制，设计GV3/GV5左右侧壁共用工装。

改善后成效：年度可节约费用30.258万元；改善前完成1件左侧壁焊合需要4h；改善后需要2h，效率提升50%，一检合格率80%。

8、返修车工作装置销轴拆除困难作业改善

改善前现状：车辆自身制件问题及缺乏保养原因，导致油缸销轴生锈抱死，难以拆除。人工拆除时，需要4人同时用铜锤对销轴连续敲击6小时才能完成拆卸，销轴损坏严重，无法进行二次使用，劳动强度大而且存在安全隐患。

改善措施：制作简易销轴拆卸工装，千斤顶底部加焊一支撑座，将底座与销轴安装孔外圆平行加焊两条支柱；提前一小时将需要拆卸的销轴处浇注柴油，使油液渗透销轴与安装孔连接处，逐渐缓慢将千斤顶压紧，利用烤枪加热安装孔外表面，达到一定温度后，对千斤顶加压顶动销轴，直到顶出销轴为止。

改善后成效：工装拆除仅需0.5小时，效率提升87.5%；有效防止销轴的损坏，销轴二次利用率提高100%。

9、T11301项目三代车身驾驶室车型驾驶室加强板取消打磨的工艺创新改善

改善前现状：拖拉机第三代车身驾驶室加强板表面与驾驶室立柱表面接触处不平整，无法进行玻璃装配，需要将焊缝进行打磨。使得三代车身驾驶室生产时存在焊接打磨、涂装打磨产生的工时浪费，以及焊接抛光片、涂装腻子的材料成本的浪费；而且生产效率低。

改善措施：通过更改加强板厚度，并且将加强板在驾驶室上相应的焊接位置向里移动6-8mm，预留处焊缝的宽度，使得加强板焊接后的焊缝不会影响车门玻璃装配。

改善后成效：按照年产5万台，共节约费用1536500元。

10、关于清选室右侧壁链条轮支架防错质量提升的改善

改善前现状：链条轮支架在工装无定位装置，易导致员工将支架用反现象，造成加工浪费现象；修复链条轮支架提高了员工的劳动强度，修复后链条轮支架将不能满足生产要求，需重新更换新产品。

改善措施：对清选室右侧壁链条轮支架进行分析与右侧壁涨紧轮支架用反实例进行对比分析，对链条轮支架进行定位防错装置。

改善后成效：年度计划6000台，年度节约14650元；改善前每台平均时间6.5’，改善后只需5.7’，提升12%；检验合格率为79.5%，改善后检验合格率为97%，同比提升22%。

11、再制造过程油缸拆除困难作业改善

改善前现状：油缸密封圈无法更换，只能更换新油缸，或试探性蛮力拆除（基本全部损坏），增加维修成本及安全隐患，造成旧油缸物资积压，占用闲置资金。

改善措施：根据行走马达周边螺孔制作相应的工装将行走马达固定在工作台上，将马达正中心位置钻5cm直径的孔，将已报废的主泵花键拆下轴与减速机进行连接，然后制作再使用过程中的防反回弹装置，使用钢板制作两个可放进槽内的防回弹档杆，固定在圆板两侧，将挡杆与圆板接触部分加工成弧形槽，减少使用时的摩擦力，将圆形工装周边进行开槽，再圆板上方加焊一个直径10cm六棱的工装，便于员工使用扳手紧固，在工装中间位置开4棱凹槽，便于员工使用扭矩扳手的校验。

改善后成效：使用行车将活塞杆吊起，将底部螺母放进前端的六棱凹槽内，然后将挡杆放置圆形工装上的凹槽内，进行转动，操作部分圆板旋转360°，前端圆盘移动2厘米，利用马达内减速齿轮工作原理来拆卸、紧固油缸底部螺母。将油缸底部螺母拆除后方可进行密封圈的更换。

12、关于80变速箱生产线钻扩铰机床4-φ19滑杆孔一体化钻模制作的改善

改善前现状：扩铰机床4-φ19滑杆孔钻模为分体式钻模，长时间使用过程中各部分发生相对位移，使得产品同轴度超差；在加工过程中刀具产生颤动，孔径尺寸超差，不符合工艺及装配要求。

改善措施：根据壳体外形和铸造尺寸以及原有的分体式工装夹具的结构，制作一体化工装模块并提报所需要的零部件，对一体化工装进行镗孔制作并安装。

改善后成效：年节约费用24718元，全年机床开动时间由原来的4814小时减少为现在的4660小时，设备开动时间降低3.2%；一检合格率由75.7%提高到98.5%，合格率提高22.8%。

13、FR260平台发动机座安装的改善

改善前现状：中挖平台发动机座安装无定位基准，导致安装时间过长，安装后一检合格率低，致使发动机座组对工序成为瓶颈工序。

改善措施：以配重为基准的发动机座整体安装工装：安装前先用螺栓紧固安装座，再以水平方向两配重孔为基准插入销轴定制工装，一人即可完成组对。

改善后成效：全年持续节约39858元，改善完成后，工时降低率高达60min

/95min=63.1%，平台发动机座安装由原先的不合格率70%降为0。

14、D2车型工序理顺及效率提升改善

改善前现状：事业产部新开发的D2车型，零部件装配作业困难，生产效率较低，每天生产5-6台，一全合格率仅为16%，辅料浪费较多。

改善措施：对影响整车质量及效率提升的问题进行汇总归类，分别从车身焊接工艺、涂装工艺和装调消除作业困难点进行整改，并制订整改措施。

改善后成效：每月节约：15514.2元；改善后每天生产40台，效率提升6倍。

改善创意：对影响整车质量及效率提升的问题进行汇总归类，分别从车身焊接工艺、涂装工艺和装调消除作业困难点进行整改，并制订整改措施。

15、装载机拉杆焊接提升改善

改善前现状：焊接效率低，焊接每台拉杆需要24分钟；质量不稳定，人工焊接时经常出现咬边、未熔合等质量缺陷，缺陷返修从而提高了制造成本。

改善措施：对拉杆焊接工艺进行改善，利用闲置设备、废料及部分采购零部件改为拉杆贴板专机焊接，并下发作业标准。

改善后成效：人工焊接拉杆24分钟/台，焊接专机采用双枪焊接，焊接时间为12分钟，焊接效率提升50%；实现了该工序生产（焊接）的自动化，焊接咬边、未熔合等质量缺陷为零。

16、关于4号5号空压机串联节能改善

改善前现状：4号空压机站空压机负载率超过95%，已超出空压机的设计标准负荷，且无备用，一旦停机，将全面影响车间正常生产。5号空压机负载率不足25%，空载现象严重，能源利用率低。

改善措施：突破原有头痛医头的观念，用创新改善的思路来突破、改善，综合协调现有资源，充分降低了设备投入成本，同时也大大提高了设备利用率和设备使用寿命。

改善后成效：改善后运行成本降低31.2246万元，串联完成后，可在6台空压机中合理调配气源，供气方式合理，空压机运行效率达到85%，处于优化、合理运行状态，设备、能源利用率得到有效提高。

17、关于T11301机罩大盖与网眼板装配困难的改善

改善前现状：拖拉机T11301机罩大盖和网眼板总成由于产品件回弹，一致性差，及焊接的累积误差，造成机罩大盖与网眼板外型面不贴服，装配调整时间长。

改善措施：左右网眼板增加加强板焊接，机罩大盖的缺口，调整为圆孔；同时增加加强板装配，保证网眼板总成的一致性。

改善后成效：年度节约3.84万元；改善前一台车需要7分钟；改善后取消调整时间，效率提高100%。

18、关于小麦机涂装螺栓螺纹防护使用硅胶套的创新改善

改善前现状：涂装车间使用高温胶带对螺栓螺纹进行防护，存在缠绕困难现象，影响防护效率，生产成本增加及因为缠绕不到位引起防护效果不理想的问题。

改善措施：使用硅胶套替代高温胶带对螺栓螺纹进行防护。

改善后成效：年度节约6903元；改善前防护时间为17秒，改善后为2秒，工作效率提升750%，改善后防护不到位问题消除。

19、关于TE25挡泥板腻子刮涂优化降低生产成本的改善

改善前现状：挡泥板腻子刮涂量大，腻子开裂、腻子翅、砂眼、腻子印及漆膜光泽度低、附着力差等质量瓶颈问题，下线一检合格率73.5%较低；造成作业效率低，辅料消耗多。

改善措施：对TE25挡泥板腻子刮涂作业流程进行优化，提高工作效率，降低生产成本。

改善后成效：节约腻子、砂碟等辅料费用16.75万元；取消腻子刮涂、打磨工序作业效率提升51%，下线合格率提升26.5%。

20、消除中挖底架装夹过程磕碰划伤改善

改善前现状：中挖生产线板链线设备运转参数不适用产品机型更新速度，自动装夹时造成100%磕碰。

改善措施：对设备装夹夹角及车架板链线滑道进行调整，并对装夹夹角利用橡胶皮与钢钉进行防护，增加板链线高度，保证装夹过程车架安全，彻底消除装夹部位磕碰划伤问题。

改善后成效：节省厂家改善费用35万元；磕碰率由100%降低为0，装夹效率由15分钟变为改善后的9分钟左右，装夹效率提升40%，工位生产效率提升13%。

21、挖掘机构件车间中挖底架加工改善

改善前现状：中挖底架没有专用工装，找正时边打表边调节螺旋顶紧高度，存在严重的工时浪费，人身设备安全系数低，装夹稳定性差，工件一检合格率为80%。

改善措施：通过改变装夹方式、编辑专用程序、切削参数调整、全自动加工等方法，降低劳动强度，提高底架切削稳定性和人身设备安全系数。

改善后成效：改善前作业时间2小时，降至0.5小时全自动加工，效率提升75%。

持续性每月节约3.34万元；提高底架切削稳定性，一检合格率由80%提升至99%。

22、关于全系列拖拉机非运输机型后挂车插销的改善

改善前现状：全系列拖拉机驾驶室或地板后侧，提升器上方均配装有后插

座，该插座在生产线装配时由于固定螺母较小同时朝向地板后靠板紧固较为困难，已取消体现新状态，但是包装箱内继续配装着后挂车插销。

改善措施：调整随即工具及备件箱内全系列拖拉机后插座销，取消TD900.484.3后挂车插销的领取及配装。

改善后成效：年度节约205850元；改善前后灯线束装配作业时间为340s，改善后260s，提升23.5%；取消后百台错误率降低为5%，降低配错率40%。

23、关于蓄电池充电器性能的改善

改善前现状：充电器质量故障率高，缺乏质量追溯，供应商管控不健全，用户充电使用过程中存在较大安全隐患。

改善措施：优化充电器结构，增加了风扇散热器和过流保护开关，加长了充电器的使用寿命，加粗了充电器线圈，在原状态5A基础上将输出电流提升至6A，增大了充电器功率。

改善后成效：增大了充电器功率，充电时间提高70%；按14年用量3万个计算，全年成本降低3.6万元；健全了责任追溯及索赔机制，减少了人为控制。

24、关于导风板合件与脱粒机体漆前装配、整体涂装的改善

改善前现状：导风板装配作业空间狭小，存在划伤胳膊的隐患；员工装配效率低；导风板与机体左右侧壁焊合零间隙装配，划伤漆面。

改善措施：选取部分零部件进行漆前装配，整体电泳，然后喷面漆。

改善后成效：提高作业环境，改善劳动强度；降低采购价格，避免磕碰划伤，减少补漆工作量，降低浪费；台车减少2个平垫消耗。

25、关于三代机罩焊接效率提升的改善

改善前现状：因侧板与前后横梁焊缝高度为3mm，而侧板厚度为1mm，存在2mm的不平，需要使用磨光机磨平，导致外观质量较差、生产效率低下和存在生产材料的浪费问题。

改善措施：取消了CO2焊接与打磨环节，避免多次补焊时抛光使用抛光机打磨飞溅伤人的安全隐患，提高了产品质量与产品效率 。

改善后成效：按年度计划11000台，年度节约5.9W万元；改善前需要2*4.8分钟，改善后需要2*2分钟，效率提升58.3%；改善前下线合格率为65%，改善后合格率95%，提升30%。

26、关于小麦机喂入搅龙调整板螺栓扭矩质量提升的创新改善

改善前现状：小麦机喂入搅龙左右调整板螺栓用定扭矩气扳机（设定值为55N·m）紧固完成后，立即测量扭矩，衰减到（30～40）N·m之间，且为批量问题。

改善措施：将喂入搅龙左右调整板的紧固螺栓组合更改为“加厚大垫圈（5mm以上）+ 弹垫10 + 螺母M10”组合，在不改变原有操作方式的情况下，解决了扭矩衰减的现象。

改善后成效：使用定扭矩气扳机进行装配，年度可节约费用6.775元；改善前需要15min，改善后需要5min，效率提升67%；改善前检测合格率仅为5%，改善后扭矩检测合格率为100%，工序一次交检合格率提升95%。

27、液压油回收利用，降低维修费用

改善前现状：维修车辆产生的液压油直接作为废油处理，但部分油料仍十分清洁，将此部分油料作为废油处理存在严重浪费，并且新补充油料造成制造成本的增加，需尽快改善。

改善措施：对现有液压油过滤装置进行维修并升级改造，更换滤芯等过滤装置，通过对油料过滤，实现液压油的重新利用。

改善后成效：按照全年维修760台计算，节约液压油33.5万元；车辆外部污染、油污等质量问题降低70%。

28、收割机燃油箱箍带小总成供货改善

改善前现状：收割机装配塑料燃油箱时，燃油箱箍带与橡胶带需安排专人进行分装，但是分装较困难，作业时间长（8分钟/台套），劳动强度大，此工序为制约总装车间生产效率的瓶颈工序。

改善措施：按模块化生产的精益制造思路，将橡胶带与箍带实行小总成供货，节约1名员工，消除作业瓶颈，提高生产效率。

改善后成效：实行小总成供货后每年能够节约费用36000元；分装1台套的燃油箱箍带需要8分钟，实行小总成供货后员工直接取用，生产效率提高50%；分装燃油箱箍带一次转序合格率只有85%，而小总成供货后合格率为95%，一次转序合格率提高10%。

29、关于GV滚筒涨圈焊接质量提升的创新改善

改善前现状：GV滚筒采用齿座、螺旋涨圈、分离齿组成，由于新机型，无专用焊合工装进行生产，生产质量、效率较低；同时员工地摊作业，手工测量难以保证涨圈统一稳定性，难以保障焊接质量。

改善措施：通过对GV滚筒涨圈进行测量计算寻找其中定位点，设计制作专用涨圈定位焊接器具，提高焊接质量。

改善后成效：按年度计划100台，年度节约201元；改善前焊合GV滚筒共需13h，改善后共需11h，提高生产效率66%；GV滚筒改善前检验合格率为72%，改善后检验合格率为89%，同比提升23%。

30、CP4A玉米机涂装挂装方式的创新改善

改善前现状：涂装一车间负责CP4A系列玉米机涂装，组挂按照5台套，单台折合挂数3.6挂，生产效率低，涂装成本高，造成能源以及挂数的浪费。

改善措施：通过数模研究，以及对吊具的综合分析，出具6台套组挂标准初稿并进行了现场验证，并根据验证情况对标准进行重新修订。

改善后成效：年度可节省涂装成本21.936万元；改善前CP4A涂装件折合3.6挂/台，改善后CP4A涂装件折合3.1挂/台，涂装效率提高13.89%。

31、关于北涂装线前处理线排污过滤、降低设备运行故障的改善

改善前现状：排污泵内侧轴承缠有胶皮、棉纱等杂物，造成泵体多次异常损坏，污水排放不及时，造成槽液质量达不到工艺要求，且污水外溢造成生产现场地面大量积水。

改善措施：增加过滤装置，对污水杂质层层过滤，确保污水中杂质不流入排污泵。

改善后成效：通过改善，年度节约2.52万元；单台泵体流量排放为7.2立方/时，效率提升65%；槽液参数符合工艺要求，设备使用寿命有效延长。

32、200系列单元化质量、产能效率提升改善

改善前现状：小汽三货运车型和自卸车，200ZH-13车型混线生产，因装配工艺不同，导致部分工位员工作业量不均衡，瓶颈工序难以梳理、解决。

改善措施：成立单元化装配小组，将部分零部件由2人组装上线安装，下线后只安装升降器及货厢。减少下线后分装的困难。

改善后成效：解决自卸车及200-13车型下线安装的等待时间，消除无效等待时间，年度节约100人/天*0.95h工时/人*25天/月*12月*3.6元/工时=102600元。

33、关于摘穗辊效率提升的创新改善

改善前现状：GL7W小麦机脱谷室右侧壁焊合采用简易地摊式生产作业，工序与工序间多余动作浪费较多，工件转运依靠员工搬抬进行转序，共需7人协同进行生产作业，生产节拍时间8’不能满足总装车间6’节拍速度，成为右侧壁生产线瓶颈工序。

改善措施：对右侧壁制定自动上件气动工装，零部件定位加紧器、滑动转运器、360度旋转器、定位校型器、180度气动焊合旋转器、自动下线器具。

改善后成效：单台节约12.6元，年度计划3000台，年度节约37925元；改善前每台右侧壁需8’，改善后每台右侧壁只需6’，焊接效率提升25%。

34、关于TA系列地板辅料节约的改善

改善前现状：TA系列地板座椅板在脱脂、磷化、电泳工序均存在兜液现象，造成大量的脱脂液、磷化液、电泳漆液等辅料在生产过程中随生产线带出各槽，造成辅料的严重浪费，且带入其他槽之后容易引起酸碱反应，污染槽液。

改善措施：在地板座椅板底部进行工艺设计更改，在底部最低端两侧进行打孔，确保槽液顺利流出。

改善后成效：效益：年度节约36850元；效率：改善为 98% ，提升25 %；品质：改善为 100 %，提升55%；安全：杜绝槽液溢流，减少现场环境污染。

35、关于TK偶件及前盖夹具制作的改善

改善前现状：TK偶件及前盖四周面钻孔、攻丝因无工艺夹具，在数控镗床加工时需要找正、建坐标，费时费力，生产效率低。

改善措施：使用闲置工装底座制作工艺夹具，即在工装底座增加4-φ16销轴，实现快速定位。

改善后成效：效益：一次性节约工装费用5538.5元。效率：改善前循环时间为64.7分钟； 改善后为43.1分钟，工作效率提升33.4%。

36、出口机线物流优化改善

改善前现状：2014年底，装配车间二工段北侧新建一条高端拖拉机底盘生产线，用于蓝天项目、动力换档及TG、TK系列等高标准拖拉机底盘装配，打造一条先进的生产线。

改善措施：配餐件必须严格按工艺要求进行配餐，存放在配餐架指定位置，严禁乱放、摞放，仓库与车间定期检查、控制，专用大件投料过程控制：专用大件如缸体、套管等供应商必须用专用器具回兑式转运，否则仓库拒收，并建立器具维护机制，要求供应商定期维护，仓库进行监督、控制。

改善后成效：物资防护质量提升：通过防尘料箱及专用物流器具推进，提升了实物防护质量；配备专业物流人员后，并对操作技能进行培训，提高整机装调质量。

37、事故车多缸发动机使用的改善

改善前现状：事故车发动机退库后，因部分零部件缺少以及破损，导致发动机长时间积压库内，占用库房资金。

改善措施：协调发动机业务员，对现有发动机缺少的零部件明细以及需要更换的零部件明细进行统计；协调车间装车消化，并对该发动机运行情况评审。

改善后成效：经过对事故车发动机的使用，所占用存储区域得到有效利用；每台发动机计划单价在4024元左右。共计消化3台，合计金额12072元。

38、关于机罩前脸工装自动化的改善

改善前现状：TB/TD换代机罩前脸焊合使用手动夹紧，每个前脸工装有六个夹紧器，每件机罩前脸焊合夹紧需要绕工装转动一圈，焊接完成后需要在转一圈打开。

改善措施：组织车间评审会，初步制定解决措施，将后地板与侧板焊缝取消。彻底解决焊缝焊偏、蛇形焊道的质量问题。

改善后成效：节省制造成本；每个机罩前脸焊合使用自动化，不要在绕工装转两圈的无效劳动，节省了时间2.2分钟/件。节省工时费用为4500台*2.2分钟 *4.5元/小时=742.5元。

39、关于变速操纵拉杆手柄套装配的改善

改善前现状：装配变速操纵拉杆手柄套时，需先将备母拧装到拉杆的下端，再用手将手柄套拧装到拉杆上直至拧装到拉杆下端，用扳手将下端的螺母备紧。

改善措施：根据变速操纵拉杆手柄套的形状制作包裹手柄套的工装。将手柄套包裹工装一端与废旧的气动套头连接在一起，并两者固定好。

改善后成效：用气动工具拧紧形状不规则的手柄套，既降低了员工的劳动强度，又提高了装配效率、装配质量。大大提高了员工拧紧手柄套的效率，改善前拧紧手柄套需要106秒，改善后拧紧手柄套需要66秒。

40、关于拖拉机工厂总装二车间20#离心循环风机叶轮传动总成吊装方式的改善

改善前现状：拖拉机工厂总装二车间20#离心循环风机安装之初为露天安装，风机安装后建设风机房，风机外壳高度4.5米高于大门高度，例次校验风机叶轮或更换主轴轴承必须先将风机底座进行拆解切割降低其整体高度，再用15T叉车牵引至门口后使用16T汽车吊将其吊装至室外进行拆解，拆解难度大，使用辅助工具（叉车、汽车吊）多，耗费大量的人力物力，施工工期难以保。

改善措施：以原风机室承重梁为基础，截取与两承重梁同等长度的16#槽钢两根，选取M14膨胀螺栓进行打孔固定，安装吊架一；选取风机叶轮垂直吊装位置，在风机外壳对应位置进行打孔切割，并安装活动密封盖。

改善后成效：施工效率提高：如将风机拆解至室外至少需3天，改善后拆装仅需1天即可完成，整体施工周期缩短2天，施工效率提高3倍。改善后施工人工仅需2人*1天，一次性投入成本（槽钢及膨胀螺栓）600元，共计拆装成本1000元（包括一次性投入成本），按安全环保要求，对于喷漆场所循环风机设备需一年校验清理一次，如不考虑一次性投入材料成本600元，年可节约拆装成本为14000-400=13600元。

41、调整作业内容，优化作业人员，提高生产效率

改善前现状：1-3月份50线日均排产18台，53人生产9.5小时，人均效率0.035台/小时/人。4月份50线平均排产12台，53人生产6.8小时，人均效率0.033台/小时/人，人均生产效率降低。

改善措施：利用合并、重组的改善方法，识别出可以进行作业拆分与重组的工序主要有轮胎吊装、配重安装、管线路理顺连接、齿轮泵安装、机罩分装、副车架安装、转向缸安装，经多次调整分配后，确定将上述工序作业量分别调整至相邻工序，同时进行岗位培训确保人员技能状态符合新的岗位要求。

改善后成效：改善后50线省出9人，年节约工资=3.6万元×9人=32.4万。改善前53人6.8小时生产12台，人均0.033台/小时/人，改善后44人7.2小时生产12台，人均0.038台/小时/人，生产线劳产率提升15.1%。安全：通过对工作内容合理分配，避免了部分交叉作业，消除了安全隐患。

42、履带梁总成焊接变位机改善

改善前现状：履带梁生产线总成焊接工位改善前有FR60、FR80变位机一台；FR150变位机1台；FR220变位机2台；由于各机型产量不均衡，既导致部分变位机空置，也造成个别机型工件积压过多；致使总成焊接工位平均工时高达90min/台，成为瓶颈工序，严重影响履带梁产量提升。

改善措施：由于各机型导向架内档大小不一，导致小机型履带梁不能放入大机型夹紧工装内部，无法完成夹紧，通过对各机型数据测算，并且对现有工装进行测绘，自行设计、制作2套不同机型导向架夹紧工装，在产量差异化的情况下可更换夹头实现不同机型之间的切换。

改善后成效：设备利用率由改善前的75%提升至100%，同时消除了因总成焊接导致卡线的情况，瓶颈工位得以消除，单件平均工时由90min/台降低为48min/台，生产效率提升约47.8%。

43、关于80后桥粗铣底面工装的改善

改善前现状：80后桥在第3序粗铣底面时，原工装两端空间大，壳体吊装后因重力作用位置靠向西侧，东侧的夹具与小端间隙过大，受小端夹具长度限制夹不到位，失效导致小端翘起，引起粗铣底面过量，导致加工工废。

改善措施：自制壳体限位挡板，安装定位时对壳体进行限制。焊接加长小端夹紧压块。

改善后成效：一次性节约工装费用11538.5元。改善前循环时间377秒，改善后为346秒，效率提升8.22%；改善前不良率1.25%，改善后避免出现铣削过量的问题，提升粗铣底面合格率1.25%。

44、关于CR3D驾驶室焊接工艺创新的改善

改善前现状：CR3D驾驶室于3月份转为自制生产，玻璃安装工艺由粘玻璃改为安装玻璃，驾驶室四周的玻璃安装座分别分焊在左/右侧围焊合、前横梁焊合、地板焊合中，由于尺寸偏差，玻璃安装时安装困难，扭曲变形，挤压破碎，返修率100%。

改善措施：借助定位样板定位8件玻璃安装座，点固并焊接各连接焊缝，卸下定位样板。

改善后成效：玻璃安装座返修时间16min，装卸玻璃8min,CR3D系列年产量约为15000台，每台车可节约工时：24min，每年可节约工时费用：（24/60）小时×4.3元/小时×15000台≈2.58万元；去除玻璃破碎成本，综上，年度可节约费用：2.58万元。

45、关于轴流滚筒幅盘定位质量提升的改善

改善前现状：滚筒幅盘支撑滚筒，防止滚筒焊接变形、滚筒体在脱谷时发生碰撞、磨损，减少滚筒体变形等现象；滚筒幅盘焊合依靠人工进行定位、然后进行点固焊接，目视使滚筒两幅盘中心线达到一致效果，使脱谷室轴承发生变形。

改善措施：滚筒幅盘进行测量计算寻找其中关键点，设计制作专用滚筒幅盘定位焊接器具，提高焊接质量。

改善后成效：改善后共需7.3’，提高生产效率11%。滚筒改善前出现焊接尺寸质量问题，焊接尺寸误差较大现象，检验合格率为72%，改善后检验合格率为89%，同比提升23%。

46、卸粮筒分装取消地摊作业改善

改善前现状：收割机带卸粮筒机型为新机型，卸粮筒分装结构复杂，使用的零部件较多，但是新机型投产时没有同步配备卸粮筒分装的工装器具，一直在铺在地面上的胶皮上进行分装，员工下蹲弯腰作业，劳动强度大，分装效率低。

改善措施：根据卸粮筒的结构特点，借用长度合适的闲置的二层货架，在货架上安装两个卸粮筒分装支架，并将卸粮筒分装支架高度调整至腰线以上，分装卸粮筒所需的零部件有序放在二层货架上，取消蹲地作业，减轻了员工劳动强度。

改善后成效：通过自制节约工装器具外委制作费用3000元。效率：由3人分装减少至2人分装，作业效率提升30%。

47、改善装配方式，提升装配效率

改善前现状：总装二车间在装配全棚车客运车扭转梁法兰、货运车车头管轴承时采用原始的锤击方法进行装配，员工劳动强度大，装配质量不稳定。

改善措施：根据各车型车头管长度、连接角钢宽度等设计了可快速更换不同压头的轴承压装工装，为防止压装过程中上轴承外圈脱落，各上压头设计了具有弹性的轴承外圈防脱落装置，根据轴承外径、配合面长度，计算压装力，选取合适的液压缸及液压站。根据压装体、液压缸等件重量选取配套的弹簧平衡器。并根据生产线上车架高度、压装体、弹簧平衡器参数确定滑轨高度、重量等参数，指导制作、安装、调试。

改善后成效：两套液压压装专用设备外协设计、安装，每套费用在30000元，两套设备费用合计：30000元/套×2套=60000元。

48、关于推行暗灯系统，搭建快速响应机制

改善前现状：生产线运行过程中出现零部件缺件、计划调整、质量问题等，致使装配过程出现停滞等待现象，在时间上造成很大浪费，14年3月份劳产率为0.14台/人.H，生产效率低。

改善措施：生产线增加工位暗灯问题目视信号灯、暗灯停线目视信号灯、暗灯停线问题报警器，及时暴露现场异常问题，拉动各相关部门人员快速解决问题，保证生产线的正常运行。

改善后成效：15年3月份劳产率提升至0.15台/人.H，同比提升7.14%。响应时间由5分钟左右降低至1分钟之内，响应效率提升80%。

49、关于T11301驾驶室TB、TD门锁销装配方式优化的改善

改善前现状：改善前现状：拖拉机T11301驾驶室TB\TD在装配门锁销轴时，发现六角螺母容易转动，需要工人拿着呆扳手装配，操作困难、费时，影响生产节拍。

改善措施：在装配门锁销轴时，发现六角螺母容易转动，需要工人拿着呆扳手装配，操作困难费时，影响生产节拍。制造技术部人员经过现场追踪，试装验证，如果六角螺母调整为方螺母板，就不转动了。经过现场验证，方案可行。

改善后成效：单台左右节约工时共3分钟，节约人工工资0.5元/台，年度计划TB为2万台和TD为1.2 万台，年度节约1.6万元。

50、关于拖拉机机罩大灯闪缝隙质量的改善

改善前现状：涂装二车间负责TE拖拉机业务的焊接生产，TE机罩在总装装配前大灯、左侧罩、右侧罩、前护网等组件，其中，前大灯装配工艺要求间隙≥3mm，但在实际装配后间隙在3-8mm之间，直接影响整机外观质量。

改善措施：车间组织召开会议，并进行现状评审,讨论从焊接工艺改善的具体措施;对机罩前脸安装前大灯部位造成缝隙大的焊接原因进行工艺优化，将固定前大灯的加强筋内衬板调整焊接顺序，下沉2mm，确保大灯紧靠在灯框壁上。

改善后成效：生产效率方面：焊接工序取消皮锤敲打，反复调整的作业时间，效率提升98%。

51、关于引入氙灯老化试验箱的创新改善

改善前现状：安排计量理化检测中心下发专项验证工作计划，报批后与第三方检测机构签订委托协议，并交付试验费用后方可送交油漆样品进行检测，工作流程繁琐，验证周期长。

改善措施：沟通工艺管理本部提报技改技措项目，招标采购了ZY/SN-500氙灯耐候性老化试验箱。下发氙灯耐候性老化试验规范，明确了试验的条件、步骤、评价标准和试验频次。

改善后成效：按每年检测2次计算（共3种油漆），年度节约6万元；改善前每年检测一次，改善后每年检测两次，工作效率提升100%。

52、消除路麒车玻璃升降沉，降低玻璃升降器报废率

改善前现状：路麒车门玻璃升降沉，尤其电动升降器的右前门玻璃升降不顺，市场反馈电动升降器失效较多。

改善措施：工艺科分析与玻璃沉相关的所有因素，逐个排查。

改善后成效：原先每台车四个车门调整需20分钟，按试车员每天150元，每月生产500台路麒车，则全年可节省人工费用150/8/60*20*500*12=37500元。

53、关于污水处理站照明系统的安全改善

改善前现状：污水处理站水池护栏为铁质，射灯及线束直接敷设在护栏上，由于常年日晒造成线路老化严重，存在严重漏电、触电危险。

改善措施：对线路老化及更换、维修频率进行调查，此处存在材料浪费和维修浪费现象，且存在重大安全隐患。对新材料进行核实，对施工费用进行核算，并对安全性进行了重新评估。

改善后成效：彻底消除了安全隐患；日常维护成本降低，改善前每月需进行一至两次维修或更换，射灯使用寿命也降低，改善后射灯更换为新型，更加耐用，减少了材料和人工成本浪费，年度可节约5000元维修费用。

54、关于小挖中挖工具箱锁拆装工具的改善

改善前现状：小挖侧门锁工具箱锁螺钉周围因装配过程中用力过大，经常出现爆漆现象；修复螺钉周围漆面需将侧门锁和工具箱锁拆除。

改善措施：针对门锁螺钉所在位置进行观察，寻找解决办法；对门锁螺钉角度及平行度使用内六角螺栓进行制作拆卸扳手；扳手制作完成后在操作过程中进行验证，确认改善效果；标准化：制作完成的扳手作为侧门工具箱锁的专用拆卸扳手。

改善后成效：通过改善后计算得出：每拆卸1台车需要15分钟，使用改善后的扳手仅需3分钟，单台节约12分钟，正常生产一天需要拆5个×12分钟/台＝60分钟，使用改善后的工具人员操作劳动强度低，效率高，每天可节约1小时。

55、关于库房布局调整，促进库房管理能力提升的改善

改善前现状：货架放置混乱，员工作业拿取存在安全隐患物流运送较为频繁，工装器具放置随意。造成通道拥挤及堵塞。

改善措施：梳理排查闲置器具16件，清退供应商6件，消除安全隐患；理规划并取消折路，提升配送效率；物流通道在原来基础上增宽2米。

改善后成效：完成闲置货架清退6件，集中存放货架4件，直上工位零部件5种，节省库房空间150㎡；部分闲置货架由总装车间改制生产线货架使用，减少节约再制造费用，使用货架数量6个，每个价格800员计算，节省再制造费用1000*6=6000元。

56、关于半轴法兰盘螺栓孔中心距的改善

改善前现状：使用手工台钻加工，螺栓孔位置度无法保证图纸要求。

改善措施：通过图纸对比中、及供应商业务人员提醒， 2B38107240100103、104半轴法兰盘螺栓孔也为12孔，螺栓孔孔距为119mm,且半轴法兰盘大小一致，可以将2B36102及3B38105螺栓孔孔距也改为119mm.即可和共他半轴一样，使用多孔钻加工生产。

改善后成效：钻模直接借用即可，减少了供应商模具开发费用，节约开发费用1500元。

57、消除路麒车身车门面漆磕碰划伤，提高产品品质

改善前现状：目前采用螺栓防护，出现以下问题。1、车门面漆喷涂时，造成车门喷涂时磕碰。2、车身转运时，螺栓对面漆车身磕碰。3、车身磕碰后，影响面漆车门外观，车门用自喷漆找补，消耗自喷漆。

改善措施：对防护螺栓进行改进，路麒车身四个车门间隔防护用M8螺栓加长为130mm，螺栓加长到车门内护面以内，这样螺栓磕碰内护面，内护面有装配内饰不外露。

改善后成效：节约：减少找补自喷漆用量，一天少用2瓶自喷漆，年节约成本如下。2瓶自喷漆/每天×10元/瓶×300天＝6000元，年节约成本6000元/年。

58、关于摘穗辊效率提升的创新改善

改善前现状：GL7W机型为2015年主打品牌生产数量较多，滚筒焊合成为影响生产的主要瓶颈，2015年3月20日李绪海在日常检查时发现，滚筒焊缝出现虚焊现象。

改善措施： 技术组对问题进行研究，对比；对焊接速度及焊缝方向调节进行对比；对焊接滚筒设备进行更改设计，并对设计方案进行实施。

改善后成效：通过对废旧工装结构分析，对废旧工装进行利用，设计滚筒焊缝焊合自动化设备，消除员工焊接焊缝的疲劳强度。实现制造更稳定，提高产品稳定率，结构更合理、美观，强度满足需要，并同时保证焊接工艺、提高焊接质量，提高生产效率；设计自制滚筒焊缝焊合工装，节约定置滚筒焊合工装费用3.5万元，合理利用废旧工装，提高废旧工装利用率。

59、轮胎库轮胎分装工位充气设备改进提高效率，提升质量

改善前现状：轮胎库后轮轮胎分装充气工位目前使用气线直充气的方式对轮胎进行充气，由于没有可视的气压表用于在充气过程中对充气气压进行监控，所以充气气压完全凭感觉去充，造成气压大小不均衡，合格率低，达不到工艺要求。

改善措施：改制简易充气工具；用废品制动软管接头2条，改制进气，出气接头，并使用制动三通作为连接端，然后用5mm钻头将接头及三通原先内径扩大（扩大内径是为增加出气速度）。将改制的接头、三通进行组装；将改制完成的三通加装一块气压压力表，另外两端用接头接好进气口跟出气口两端各连接气线。

改善后成效：采用改进后的设备气线直冲，对5.00-12轮胎充气到400kpa时间需要15秒，比以前采用普通气压表充气节省50秒；有效避免充气效率低而造成落线，提升了工作效率。

60、调整零部件存储区域，提升转运效率60%

改善前现状：车架散件库受仓储面积限制，该零部件没有集中存放，处于分散存储，转运工在拿取零部件时需在库内出现多次迂回现象；各种零部件掺杂、混放，没有明显的定置、定位，造成现场混乱，达不到目视化要求。

改善措施：将该2个车型的60种零部件由车架散件库调整至货箱散件库存放，缩短转运距离70米；对货架进行改制，将2层改为3层，对零部件定置、定位、增加标识并分类存放，实行四码定位，达到目视化管理。

改善后成效：零部件集中存放，消除了因零部件多个地方存放出现转运工拿取零部件时出现的迂回现象；对物资进行了定置、定位及标识，实现了目视化管理。

61、仓储物流一体化管理改善

改善前现状：库存占用较大，2014年年底库存占用金额为2936万元；人员优化后，单人负责的工作范围较大，专业性需提升；物流工负责转运的零部件范围增大，大件转运过程存在安全隐患。

改善措施：生产现场目视化:生产线各区域、零部件实施“5S”管理，同时按三区进行规范管理，并进行标准化；配餐小车与地面标识的对应，实现准确、快速的物料上线；配餐进度实施目视化看板；设定物流卸货、转运安全管理要求，非常规大件两人制管理，即设备操作人员、安全监督人员，保障安全转运。

改善后成效：建立“货位对应工位”的管理模式，并严格货位号管理，建立一体化的配餐路线，配餐效率提升10.5小时缩短至9小时，配餐效率提升14.2%；

62、作业量优化，降成本改善

改善前现状：大装二、三工位左侧为一人操作，且操作两台悬挂点焊机，但是两台悬挂点焊机的作业方式内容一样，存在多余设备占用资金的情况，并且该工位空间狭窄存在安全隐患。

改善措施：对大装二、三左侧操作工作业量进行测绘并召开专题会进行分析。确定改善方案，拆除闲置悬挂点焊机并对该处操作工进行改善后培训。标准固化，测绘计算改善前后各类数据对比。

改善后成效：节约一台悬挂点焊机的资金占用量以及保养维护费用大约3.5万元。外观大件磕碰划伤现象减少，外观质量提升，总装车间车身返修由日均3台降低到日均2台，降低20%左右。

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